Tes Kebocoran Ampul (Sediaan Injeksi)

I.        PENDAHULUAN

Sebelum membahas mengenai pengujian kebocoran ampul terlebh dahulu kita membahas mengenai teknik menutup ujung ampul (closing). 

Cara menutup Ampul yaitu dengan melelehkan gelas pada bagian leher ampul dengan lidah api. Ada dua cara untuk penutupan

1. Teknik “Tarik Putus” dimana leher ampul bagian bawah ujung dipanaskan hingga meleleh dan bisa dibentuk, kemudian bagian atas leher ditarik dari badan ampul.
2. Teknik “Tutup Ujung”, dimana leher ampul diputus dan bagian puncak dari leher dipanaskan sampai leher menutup ampul pada pendinginan.

Dalam CPOB menganjurkan untuk menggunakan cara “Tarik Putus” (drawing off). Cara apapun yang digunakan pada penutupan ampul, keutuhan tutup harus diperiksa sebelum ampul tersebut dikemas. Dua metode pemeriksaan ampul sebagai berikut:

1.      Uji dengan larutan warna (Dye Bath Test) 
2.     Metode penarikan vakum ganda (The Double Vaccum pull Method)

Cara yang pertama tidak sebaik cara yang kedua karena resiko kontaminasi oleh zat warna terhadap isi ampul yang tidak tertutup dengan baik dan tidak terlihat dengan pemriksaan visual, apalagi jika larutan injeksi mengandung suatu senyawa reduktor seperti natrium sulfit, ion askorbat dan lain-lain. Zat pewarna yang masuk ke dalam akan menjadi tidak berwarna dan tidak terdeteksi. Cara ini juga tidak cocok untuk larutan injeksi yang berwarna. 

II.          Metode Pengujian

  Metode dengan Larutan zat warna (Dye Bath Method)

 Masukkan sejumlah ampul yang telah ditutup ke dalam baki alumunium berisi 3 liter atau larutan FFD & C Na 1 (metilen blue) 0,8-0,9 (%) campuran 0,9% berisi alkohol dan 3 ppm Natrium hiposkhlorida dapat ditambahkan untuk membantu pengontrolan pertumbuhan mikroba.

Perhatian:

Produk yang mengandung bahan pereduksi seperti: Nasulfit, ion askorbat, dilarutkan tes berwarna mengandung FC 85.NO.22 disiapkan dengan warna dan cara yang sama.

Tutup baki dengan jala kawat dan pastikan terendam. Masukkan baki ke dalam bejana vakum yang bersih, tutup. Hubungkan katup bejana dengan pompa vakum supaya mudah dibuka, katup perangkat dari pompa vakum yang bersih, tutup. vakum 70 cm/Hg (0,96 kg/Cm²) dicapai dalam beberapa menit dan jaga selama tidak kurang 15 menit. Hubungkan katup bejana ke pompa, tutup, buka perlahan dan matikan pompa. Buka bejana, ampul dalam baki diamkan 15 menit Keluarkan baki dari bejana dan alirkan larutan metilen blue keluar. Cuci ampul dengan air mengalir dalam larutan detergen encer dan bilas dengan air minum. Pindahkan ampul yang telah dibersihkan  ke baki alumunium yang bersih, periksa secara visual. Ampul yang bocor dan retak atau mengandung larutan berwarna biru, ambil dan dibuang.

 

 Metode Penarikan vakum ganda (double vakum pull method)

Letakkan sejumlah ampul dalam baki alumunium yang berlubang, alas dasar dengan kertas penyerap. Tutup baki dengan tutupnya. Masukkan baki ke dalam lemari vakum yang bersih, tutup pintu dan beri tanda “ATAS” pada pintu Hubungkan katup lemari dengan pompa vakum, buka dan jalankan pompa. Keadaan vakum 70 mmHg (0,96 Kg/Cm²) dicapai dalam beberapa menit dan dijaga selama 15 menit. Tutup katup lemari yang berhubungan dengan pompa dan matikan pompa. Jika vakum lemari menjadi “O”, buka lemari dan biarkan ampul dalam lemari selama 5 menit. Pindahkan baki dan periksa kertas penyerap dari noda larutan dari ampul yang tidak baik. ambil ampul tersebut dan dibuang. Lapisi tutup baki dengan kertas penyerap yang baru dan semua ampul yang telah diisi ke dalam baki harus dibalik. Baki yang dibalik dimuat dalam lemari vakum dan tutup pintu lemari, beri tanda “BAWAH” pada tutup lemari.

Cuci ampul yang telah diuji vakum dalam air mengalir dan buang ampul yang retak

Simpan ampul yang bersih dalam baki alumunium yang bersih Catat hasil uji kebocoran ampul untuk menunjukkan jumlah ampul yang tidak baik dari satu produksi.  

 

Laporan PKPA Apoteker Phapros Bab 2 sampai 4

BAB II

METODOLOGI PENELITIAN

2.1         Judul Proyek

Judul penelitian ini adalah Optimasi Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 di Ruang Produksi ISS PT. Phapros, Tbk.

2.2         Waktu dan Pelaksanaan Proyek

Proyek ini dikerjakan pada saat melakukan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Phapros Tbk. Semarang pada periode tanggal 5 Oktober sampai dengan tanggal 11 November 2015.

2.3         Alat dan Bahan

1.      Data kapasitas dan siklus kerja Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

2.      Data log book Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

3.      IK pengoperasian Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

2.4         Pengumpulan Data

1.      Melakukan observasi dan pengamatan langsung cara pengoperasian Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

2.      Melakukan wawancara melalui proses tanya jawab kepada petugas operator tentang kapasitas dan siklus kerja Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 di PT. Phapros Tbk.

2.5         Analisa Data

Analisa data dilakukan dengan mengumpulkan data prinsip kerja mesin, produk-produk  yang disterilkan, log book, kapasitas dan siklus kerja mesin. Data-data tersebut didapatkan dari observasi dan wawancara dengan operator Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 di PT. Phapros Tbk.

BAB III

PEMBAHASAN DAN ANALISA

Judul proyek yang dikerjakan di PT. Phapros, Tbk. adalah Optimasi Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 di Ruang Produksi ISS PT. Pharpos, Tbk. Tujuan pembuatan optimasi ini adalah untuk mengoptimalkan waktu kerja dari mesin sterilisasi tersebut sehingga hasil produk yang dapat disterilkan bisa meningkat jumlahnya. Data-data yang perlu dikumpulkan yaitu data kapasitas mesin, dan jadwal kerja mesin. Data-data tersebut didapat dari hasil wawancara dengan petugas operator mesin dan berdasarkan log book mesin.

Beberapa hal penting yang perlu dipahami dalam ruang lingkup optimasi Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 antara lain:

1.      Prinsip kerja dan Kegunaan Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

Prinsip kerja Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 yaitu mengalirkan udara panas yang berasal dari heating element secara kontinyu ke seluruh bagian dalam mesin sterilisasi (chamber). Aliran udara berasal dari udara dari luar mesin yang ditarik masuk ke prefilter menuju ke HEPA filter, dengan menggunakan blower udara melewati heating element dan menjadi udara panas.

Proses sterilisasi dimulai dari fase pengeringan (drying-phase) yaitu fase menghilangkan air dan kelembaban dari chamber, kemudian fase heating yaitu fase saat temperatur mulai naik hingga mencapai suhu sterilisasi yang diinginkan. Fase selanjutnya yaitu fase sterilisasi (sterilizing-phase). Fase terakhir yaitu fase pendinginan (cooling-phase).

Dalam satu siklus sterilisasi, mesin ini dapat menampung hingga 225 tray ampul / vial. Untuk gambar pengaturan tray pada mesin dapat dilihat pada Lampiran 1 dan Lampiran 2. Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 adalah mesin sterilisasi yang digunakan untuk mensterilkan alat-alat seperti ampul, vial, aspirator, dan alat-alat gelas lainnya.

2.      Optimasi Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650

Di unit produksi ISS terdapat dua macam alat sterilisasi, yaitu alat sterilisasi panas basah dan panas kering. Mesin sterilisasi panas basah yang digunakan adalah mesin Autoclave, dan mesin sterilisasi panas kering yang digunakan adalah Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650. Mesin Autoclave E-Chung digunakan untuk mensterilkan dosing disk, rubber stopper, cap, pakaian, untuk vakum dan sterilisasi produk yang membutuhkan sterilisasi akhir.

Sebelum dilakukan proses optimasi, Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 bekerja sebanyak tiga kali dalam sehari dan hanya dapat menyuplai kebutuhan 2 mesin (mesin Macofar dan Shunyi Vial), sehingga salah satu mesin (Shunyi Ampul) harus berhenti beroperasi (idle). Dengan adanya mesin yang berhenti beroperasi (idle) dapat memperpanjang waktu produksi dan tertundanya perilisan produk ke pasaran.

Dalam satu hari proses produksi, mesin yang bekerja adalah mesin Shunyi Vial dan Macofar. Kedua mesin tersebut membutuhkan peralatan yang perlu disterilkan seperti aspirator, vial, erlenmeyer, sendok dan beaker glass. Aspirator yang dibutuhkan sebanyak satu aspirator tiap mesin. Vial yang dibutuhkan sebanyak 210 tray vial untuk mesin Shunyi Vial dan 280 tray vial untuk mesin Macofar. Berikut ini adalah tabel data siklus dan kapasitas mesin sebelum optimasi :

Tabel 2. Data Siklus Dan Kapasitas Mesin Sebelum Optimasi

Siklus	Waktu	Kapasitas
siklus 1	21.00-02.00	150 tray vial; 1 Aspirator; 75 SHV; alat gelas dan sendok
siklus 2	08.00-13.00	90 vial tray; 1 Aspirator; 135 tray SHV
siklus 3	14.00-19.00	50 tray vial

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat pada siklus 1 dan siklus 2 terdapat jeda waktu yang cukup panjang yang seharusnya dapat digunakan untuk mensterilkan alat-alat yang dibutuhkan mesin lain yaitu mesin Shunyi Ampul. Setelah dilakukan optimasi jumlah alat yang disterilkan bertambah sebanyak 210 tray ampul untuk mesin Shunyi Ampul, sehingga dengan dilakukan optimasi pada mesin sterilisasi HAS Lytzen 1650 ketiga mesin produksi ampul dan vial dapat beroperasi semuanya. Berikut ini adalah tabel data siklus dan kapasitas mesin setelah optimasi:

Tabel 3. Data Siklus Dan Kapasitas Mesin Setelah Optimasi

Siklus	Waktu	Kapasitas
siklus 1	15.00-20.00	225 tray vial
siklus 2	21.00-02.00	55 tray vial; 1 aspirator; 170 tray vial SHV
siklus 3	03.00-08.00	40 tray vial SHV; 1 aspirator; 175 tray ampul SHA; alat gelas dan sendok
siklus 4	09.00-14.00	35 tray ampul SHA

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa dengan penambahan satu siklus pada jam 03.00-08.00 dapat meningkatkan jumlah ampul dan vial yang disterilkan. Jumlah ampul dan vial yang disterilkan menjadi 700 tray.

3.      Masalah yang muncul dan solusinya

Setelah dilakukan optimasi pada mesin Lytzen dimungkinkan ada masalah yang dapat mengganggu jalannya proses sterilisasi. Jika terjadi masalah maka harus bisa diatasi dengan tindakan yang tepat dan benar. Beberapa masalah yang mungkin terjadi dan cara mengatasinya dapat dilihat pada tabel 4.

Tabel 4. Masalah yang Muncul dan Solusinya

No	Masalah	Solusi
1.	Tingkat ketahanan heater dan sambungan listrik (terminal) dalam mesin sterilisasi HAS Lytzen 1650 yang beroperasi 20 jam/hari belum diketahui	Lakukan trial untuk mengetahui ketahanan heater dan sambungan listrik (terminal). Setelah mengetahui ketahanan heater dan terminal maka perlu dibuat jadwal preventif maintenance pada heater dan terminal secara berkala.
2.	Terbatasnya kapasitas LAF diruang white area. LAF adalah  alat penyimpan vial dan ampul yang sudah disterilkan.	Ampul dan vial yang disterilkan diletakkan sedemikian rupa agar muat dalam LAF. Jika masih tetap tidak cukup, maka perlu dipertimbangkan untuk penambahan alat LAF.
3.	Jam kerja karyawan belum optimal.	Diberlakukan 3 shift kerja, yaitu pagi (jam 07.00-16.00), siang (14.00-23.00) dan malam (09.00-06.00).

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1.        Kesimpulan

1.      Optimasi Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 telah dikerjakan dalam kurun waktu yang telah ditentukan di unit Produksi ISS PT. Phapros Tbk. dan dibuat sesuai dengan hasil observasi, wawancara dengan operator dan data log book Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650.

2.      Kinerja Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 dapat dioptimalkan dengan penambahan satu siklus sterilisasi yaitu pada jam 03.00-08.00, sehingga hasil produk yang disterilkan bisa meningkat jumlahnya dan ketiga mesin filling yaitu Macofar, Shunyi Vial dan Shunyi Ampul dapat beroperasi bersamaan.

4.2.       Saran

1.      Hasil optimasi mesin HAS Lytzen 1650 perlu disosialisasikan atau ditrainingkan kepada pihak yang berhubungan langsung dengan proses sterilisasi (operator dan supervisor) agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsinya.

2.      Perlu dilakukan Performance Qualification pada Mesin Sterilisasi HAS Lytzen 1650 dengan pengaturan loading tray yang baru.

3.      Perlu dilakukan trial untuk mengetahui ketahanan heater dan sambungan listrik (terminal) dengan adanya penambahan siklus sterilisasi.

BAB V

DAFTAR PUSTAKA

Agalloco, J dan Frederick J. Carleton. 2008. Validation of Pharmaceutical Process Third Edition. New York : Informa Healthcare.

Sandler, T., A Practical Approach to Depyrogenation Studies Using Bacterial Endotoxin. Journal of GXP Compliance. 15 (4): 90-96, 2011.

Laporan Magang PKPA Apoteker PT Phapros BAB 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1         Tinjauan Umum PT. Phapros Tbk.

1.1.1   Sejarah dan Perkembangan

PT. Phapros, Tbk. didirikan oleh NV. Kian Gwan Handels Maatschappy (Prof. Liem Wie Hock) pada tanggal 21 Juni 1954. PT. Phapros, Tbk. merupakan bagian dari pengembangan usaha Oei Tiong Ham Concern (OTHC), konglomerat pertama Indonesia yang menguasai bisnis gula dan agro industri. Cikal bakal salah satu perusahaan farmasi tertua di Indonesia ini adalah NV Pharmaceutical Processing Industries, yang disingkat menjadi Phapros.

Pada awal pendiriannya, OTHC menguasai 96% saham Phapros tetapi dalam perkembangan kepemilikan sahamnya mengalami perubahan. Hingga saat ini saham PT. Phapros, Tbk. dimiliki oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia (BUMN di bawah Departemen Keuangan) sebesar 54% dan sisanya 46% dimiliki oleh masyarakat umum, terutama dari kalangan dokter, apoteker dan profesional lainnya di bidang kesehatan yang berjumlah 300 orang. Pada tahun 2000 status PT. Phapros, Tbk. berubah dari perusahaan tertutup menjadi perusahaan terbuka karena modal setornya sudah di atas ketentuan 3 miliar rupiah.

Pada ulang tahun PT. Phapros, Tbk. ke 50, yaitu 21 Juni 2004 logo lama PT. Phapros Tbk. diganti dengan logo baru. Dengan bergantinya logo, diharapkan PT. Phapros Tbk. siap untuk menyongsong masa depan dengan optimis.

(Logo Lama)                                               (Logo Baru)

Gambar 1. Logo lama dan logo baru PT. Phapros, Tbk.

Makna dari logo baru tersebut adalah sebagai berikut :

1.             Tiga lingkaran yang berurutan keatas mewakili tiga stake holder yaitu konsumen, pemegang saham dan karyawan yang saling mendukung dan untuk menaikkan nilai kepentingan ketiga stake holder melaju bersama menyongsong masa depan.

2.             Lingkaran melayang melambangkan benih ide baru selain itu juga menggambarkan landasan yang kokoh.

3.             Kedekatan lingkaran melambangkan nilai kekeluargaan dan menunjukkan karakter yang kuat.

4.             Warna biru melambangkan inovasi, perkembangan, kesungguhan dan kebijaksanaan.

5.             Gradasi warna merah kuning melambangkan keberanian dan keharmonisan organisasi.

6.             Typografi melambangkan kesederhanaan tanpa meninggalkan kesan stabil dan kokoh.

Dalam perkembangannya PT Phapros Tbk. selalu berusaha mengembangkan produknya. Perkembangan produksi yang telah dilakukan PT. Phapros, Tbk. adalah sebagai berikut :

1.             Tahun 1957        : tablet dan tablet salut gula (Livron  B Plex)

2.             Tahun 1960        : injeksi  (Pehacain Injeksi)

3.             Tahun 1963        : kapsul  (Pehacycline)

4.             Tahun 1964        : sirop (Livron Tonic)

5.             Tahun 1972        : salep dan cream (Fluocort  N  Cream dan NB  Tab  Oint)

6.             Tahun 1978        : tablet salut selaput (Metaneuron)

7.             Tahun 1990        : memperoleh sertifikat CPOB

8.             Tahun 1999        : memperoleh sertifikat ISO 9001 mengenai sistem mutu

9.             Tahun 2000        : memperoleh sertifikat ISO 14001 mengenai  lingkungan

10.         Tahun 2002        : memproduksi 137 item obat, 124 diantaranya adalah obat  hasil pengembangan sendiri.

11.         Tahun 2004        : PT. Phapros, Tbk. memperkenalkan produk alam dalam kelompok Agro-Medicine (Agromed)

12.         Tahun 2009        : sertifikasi OHSAS 18001: 2007 (Occupational Health and Safety Assessment Series)

Guna memperkuat jaringan dan distribusi, PT. Phapros, Tbk. mempererat kerja sama dengan PT. Rajawali Nusindo yang merupakan distributor tunggal dalam memasarkan produk PT. Phapros, Tbk. Sejak tahun 1997 pemasaran  untuk obat-obat ethical ditangani sendiri oleh PT. Phapros, Tbk., sedangkan untuk obat-obat generik dan Inpres dilaksanakan oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia.

Sampai saat ini PT. Phapros, Tbk. telah memproduksi kurang  lebih 250 macam produk. Produk-produk yang dihasilkan PT. Phapros, Tbk. dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1.             Produk PT. Phapros, Tbk. meliputi:

a.    Produk rutin yaitu produk dengan nama dagang, seperti: Antimo, Bio ATP, Becefort, Supralivron, Livron B-Plex, dll.

b.    Produk obat generik berlogo (OGB), seperti: Amoxicillin kaplet,   Ampicillin kaplet, Ampicillin sirup, dll.

c.    Produk Pesanan Pemerintah seperti produk untuk PKD (Peningkatan Kesehatan Daerah), seperti obat antituberkulosis.

d.   Produk Agromed, seperti: Tensigard^®, Ocugard, Hepagard, Fitogen, X-gra^®, dsb.

2.             Produk-produk lisensi dari Boehringer Mannheim GmBHm Jerman, American Product USA, Lederle Laboratories Division, Lekk Ljubljana Slovenia, F. Trenka Austria, dan Schwabe Jerman, seperti: Artane tablet, Xiclav tablet, Diamox tablet, dan lain-lain.

1.1.2   Visi dan Misi PT. Phapros Tbk

Visi PT. Phapros, Tbk. adalah menjadi perusahaan farmasi terkemuka yang menghasilkan produk inovatif dan jasa kesehatan yang didukung oleh manajemen profesional serta kemitraan strategis guna meningkatkan kualitas hidup masyarakat. Misi yang dikembangkan PT. Phapros, Tbk. untuk mendukung visinya adalah :

1.             Menyediakan produk kesehatan terbaik guna memenuhi kebutuhan  masyarakat.

2.             Memberikan imbal hasil kepada pemegang saham sebagai refleksi kinerja perusahaan dan memberikan penghargaan terhadap karyawan yang memberikan kontribusi serta melakukan innovasi.

3.             Menjadi perusahaan yang mempunyai tanggung jawab sosial dan ramah lingkungan.

Kebijakan Perusahaan PT. Phapros, Tbk.:

1.             Menyediakan produk obat dan produk kesehatan lainnya yang aman, manjur dan bermutu.

2.             Memberikan layanan dan informasi tentang penggunaan dan penanganan produk yang dihasilkan.

3.             Menetapkan sistem pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja, pencemaran lingkungan dan dampaknya dalam setiap aktifitas operasi perusahaan.

4.             Menetapkan sistem pengelolaan risiko dalam setiap aktifitas operasi perusahaan.

5.             Menetapkan sistem kerja yang berorientasi pada peningkatan produktivitas, efisiensi dan inovasi dengan mempertimbangkan perbaikan mutu, dampak lingkungan dan kualitas kesehatan kerja.

6.             Perbaikan terus menerus atas proses, infrastruktur, teknologi dan kompetensi SDM sesuai tuntutan persyaratan mutu, lingkungan dan kesehatan kerja.

7.             Meningkatkan kepedulian lingkungan dalam rangka tanggung jawab sosial perusahaan.

Pelaksanaan kebijakan perusahaan ini diterjemahkan dalam Prosedur Operasional dan Instruksi Kerja yang mengakomodasi tindakan perbaikan dan pencegahan yang berkesinambungan.

1.1.3   Core Value “SPIRIT”

Ø   Strive  for   excellence

Merupakan tekad  insan Phapros dalam berkarya untuk senantiasa memberikan yang terbaik dan dengan upaya maksimal bagi pelanggan, masyarakat dan perusahaan.

Ø   Professional :

Setiap insan Phapros senantiasa bekerja sesuai dengan kaidah-kaidah profesinya, dan memegang teguh etika serta ethos profesi dalam berkarya sesuai dengan bidang pekerjaannya.

Ø   Integrity

Adalah landasan moral yang paling dasar Ini menunjukkan tekad insan Phapros, untuk menjunjung sikap moral ini dan ditunjukkan dengan satunya kata dan perbuatan, sikap jujur dan terbuka, tidak munafik dan mampu mempertahankan prinsip.

Ø   Respect to customer

Insan Phapros sadar bahwa kelangsungan hidup perusahaan dan kesejahteraan karyawan sangat tergantung dari kepuasan pelanggan, oleh karena itu seluruh insan Phapros meletakkan kepuasan pelanggan menjadi sasaran kerja utama. Baik itu pelanggan pengguna, endorser, komunitas kesehatan dan juga rekan dari proses kerja berikutnya.

Ø   Innovative

Untuk dapat menghasilkan yang terbaik dan memuaskan kebutuhan pelanggan, maka seluruh insan Phapros tak henti-hentinya mencari dan melakukan inovasi dalam bekerja guna mencapai sasaran tersebut. Koridor yang membatasi inovasi hanyalah kaidah profesionalisme dan landasan moral integritas.

Ø   Teamwork

Insan Phapros sadar bahwa kerja kelompok yang sehat adalah prasyarat untuk perusahaan mampu mencapai sasaran yang telah ditetapkan, karena sasaran perusahaan tak mungkin dicapai seorang diri. Oleh karena itu pengembangan sumber daya insan Phapros tidak ingin menghasilkan “superman” melainkan menghasilkan “super team”. Setiap insan Phapros harus berupaya untuk menjadi anggota tim yang baik dan berkontribusi maksimal demi keberhasilan tim, demi keberhasilan perusahaan dan pada gilirannya keberhasilan diri sendiri serta keluarga.

1.1.4   Lokasi dan Sarana Produksi

PT. Phapros, Tbk. terletak di Jl. Simongan No. 131 Semarang, Jawa Tengah. Pada awal masa pendiriannya, PT. Phapros, Tbk. cukup strategis sebagai lokasi industri karena jauh dari pemukiman penduduk, tetapi pada saat ini di daerah sekitar industri sudah dipadati oleh penduduk. Denah PT. Phapros, Tbk. dapat dilihat pada Gambar 2. PT. Phapros, Tbk. Mempunyai luas area kurang lebih 3,5 hektar terdiri atas 3 hektar untuk bangunan dan selebihnya adalah taman, lapangan olahraga, pengelolaan limbah, dan lain - lain.  

Sarana produksi yang dimiliki oleh PT. Phapros, Tbk. terdiri dari bangunan dan peralatan produksi.  Bangunan PT. Phapros, Tbk. terdiri dari :

1.             Bangunan kantor, meliputi kantor direksi, kesekretariatan, bagian umum, SPI, Akuntansi, Keuangan, Pembelian, SDM, ERM dan PPPP/ LPP.

2.             Bangunan produksi, terdiri dari gedung produksi b-Laktam dan non b-Laktam. Gedung b-Laktam terpisah dengan gedung produksi non b-Laktam, mengingat sifat khas dari bahan aktifnya yang dapat menyebabkan hipersensitifitas. Gedung b-Laktam terdiri dari satu lantai yang meliputi ruang produksi, ruang pengemasan, gudang transit bahan baku dan produk jadi.  Produk b-Laktam yang dihasilkan antara lain: tablet, kapsul, sirup kering, dan injeksi. Untuk gedung produksi non b-Laktam terdiri dari 3 lantai, yaitu: lantai satu untuk aktivitas pengemasan produk ruahan (pengemasan primer dan sekunder), dan sebagai tempat untuk mencuci botol kemasan tablet dan sirup. Lantai dua merupakan tempat produksi sediaan tablet, tablet salut dan kapsul. Lantai tiga digunakan untuk produksi sediaan injeksi, salep dan sirup. Lantai empat gedung produksi non b-Laktam terdapat sistem pengaturan udara yang disirkulasikan dalam ruang produksi non Betalaktam.

3.             Gudang bahan baku, yang digunakan sebagai tempat penyimpanan bahan baku sebelum didistribusikan ke bagian produksi. Terdapat dua gudang bahan baku, yaitu gudang bahan baku b-Laktam dan non b-Laktam.

4.             Gudang produk  jadi, digunakan untuk menyimpan produk yang sudah jadi dan siap untuk diedarkan.

5.             Gudang bahan kemas, digunakan untuk menyimpan bahan-bahan yang dipakai untuk mengemas produk, seperti silika gel, foam, brosur, etiket, dus, box, polycelonium, PTP Foil, dll.

6.             Gudang varia, digunakan untuk menyimpan kebutuhan non produksi seperti alat tulis kantor, kebutuhan administrasi dan lain - lain.

7.             Gudang teknik, digunakan untuk menyimpan alat-alat produksi terutama spare part mesin.

8.             Gedung Pengendalian dan Pemastian Mutu (PPM) dan gedung Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP) yang dilengkapi dengan perpustakaan.

9.             Bangunan pendukung, seperti poliklinik, kantin, garasi, bengkel, mushola dan masjid, Unit Pengelolaan Lingkungan Hidup (UPL), Air Handling Unit (AHU), lapangan olah raga, laundry, dll.  Sarana pendukung lain yaitu unit listrik dan air, bangunan dan pertukangan, serta pool kendaraan. Selain itu terdapat Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL) yang terdiri dari dua bagian yaitu IPAL I untuk pengelolaan limbah produksi b-Laktam dan IPAL II untuk pengelolaan limbah non produksi dan produksi non b-Laktam.

Gambar 2. Denah PT. Phapros, Tbk.

1.1.5   Strategi Perusahaan

PT. Phapros, Tbk. telah menerapkan strategi perusahaan (corporate strategy) dalam menghadapi persaingan global industri farmasi. Strategi perusahaan yang diterapkan meliputi :

1.             Produk

Sampai sekarang PT. Phapros, Tbk. telah memproduksi 342 macam produk, 313 diantaranya adalah obat hasil pengembangan sendiri (non-lisensi). PT. Rajawali Nusindo merupakan distributor tunggal untuk memasarkan produk PT. Phapros, Tbk. Meski begitu, sejak tahun 1997 pemasaran obat-obat ethical ditangani sendiri oleh PT. Phapros, Tbk. Sedangkan untuk obat-obat generik dan Inpres dilaksanakan oleh PT. Rajawali Nusindo. Produk PT. Phapros, Tbk. meliputi over the counter (OTC), generic, ethical, dan agro medicine (Agromed). Masing-masing produk memiliki titik berat sendiri-sendiri. Produk-produk yang dihasilkan PT. Phapros, Tbk. dapat dikelompokkan sebagai berikut :

a.         Produk yang rutin diproduksi yang terdiri atas produk obat bebas/ OTC, produk obat generik, produk PKD/ Peningkatan Kesehatan Daerah dan produk Agromed.

b.         Produk-produk lisensi, misalnya dari Boehringer Mannheim GmBHm Jerman (1960), American Product USA (1975), Lederle Laboratories Division, Lekk Ljubljana Slovenia (1987), F. Trenka Austria (1990), dan Schwabe Jerman (1995) seperti Artane® tablet, Xiclav® tablet, Diamox® tablet, dan sebagainya.

Berikut ini adalah penjelasan dari berbagai macam produk-produk tersebut:

a.         Over the counter (OTC), yang menitikberatkan pada customer intimacy. Dalam mengembangkan produk OTC, PT. Phapros, Tbk. menekankan pengenalan pelanggan secara baik sehingga dapat dengan cepat memberikan respons terhadap kebutuhan pelanggan yang spesifik dan khusus. Untuk mendukung strategi ini, PT. Phapros, Tbk., mengembangkan produk-produk baru yang memiliki keunggulan bersaing sehingga mampu menjadi leading product di pasar. Sebagai contoh obat yang termasuk OTC yaitu Antimo, Antimo Anak, Livron B Plex, Supra Livron, Noza.

b.         Generic, dengan titik berat pada operational excellence. PT. Phapros, Tbk. selalu berupaya menyediakan produk yang dapat diandalkan dan memberikan service kepada pelanggan pada harga yang kompetitif, serta kemudahan untuk mendapatkan produk tersebut. Untuk menciptakan diferensiasi dan positioning product, PT. Phapros, Tbk., mengembangkan produk-produk baru yang memiliki leadership tinggi. Sebagai contoh obat generik yaitu Albendazole, Aminofilin, Amoxicillin, Ampicillin, Antalgin, Antiparkinson DOEN, Asam Askorbat, Asam Folat, Asam Mefenamat, Asetosal, Acyclovir, Benzatin Benzin Penisilin, Garam Oralit, Gentamisin (injeksi & salep), Glibenclamide, Griseofulvin, Ibuprofen, Isoniazide, Kalsium laktat, Kaptopril, Klorpromazin, Kotrimoksazol tablet pediatrik, Lidocain injeksi 2%, Lyncomycin 500 mg, Methylprednisolon injeksi 500 mg, Methylprednisolon tablet 4 mg, Metronidazole tablet 250 mg, Natrium diklofenak tablet 25 mg, Natrium diklofenak tablet 50 mg, Natrium tiosulfat injeksi 25%-10 ml, Nifedipine tablet 10 mg, Nistatin Dragee, OAT Anti Tuberkulosis Kategori 1 dan 2 Adult, Obat Anti Tuberkulosis Kategori Sisipan (Adult), Obat Anti Tuberkulosis Kategori Anak, Omeprazole Tablet 12,5 mg, Parasetamol Sirop 120 mg, Parasetamol Tablet 500 mg, Pirantel Tablet 125 mg, Prazikuantel Tablet 600 mg, Prednison Tablet 5 mg, Primakuin Tablet 15 mg, Prokain Benzil Penisilin G Injeksi 3 juta IU/Vial, Prometazin Tablet 12,5 mg, Prometazin Tablet 25 mg, Ranitidine Tablet 150 mg, Rifampisin Kaplet 300 mg, Rifampisin Kaplet 450 mg, Simetidine Tablet 200 mg, Siprofloksasin Tablet 500 mg, Streptomisin Injeksi 1,5 g/ml, Tablet Tambah Darah/30, Tetrasiklin Kapsul 250 mg, Tetrasiklin Kapsul 500 mg, Tiamin HCl Mononitrat (Vitamin B1) Injeksi, Tiamfenicol 500 mg, Ferro Sulphate Syrup Bottle 150 ml, Natrium Fenitoin 30 mg Kapsul, Natrium Phenitoin 50 mg Kapsul.

c.         Ethical, titik berat pada product leadership. PT. Phapros, Tbk. menawarkan produk yang inovatif untuk memenangkan persaingan, baik melalui modifikasi content maupun context, serta memberikan service sebagai nilai tambah kepada pelanggan. Contoh obat ethical yaitu Amaropo Plus, Becefort Sirup, Betafort, Bio ATP, Bioneuron Tablet, Bioneuron Injeksi, Cardismo, Corsona Tablet, Corsona Injeksi, Dextamine, Dextamine Sirup, Dextrofen Kapsul, Diafac, Dolsic Injeksi, Droxefa 500 Kapsul, Febrinex Sirup, Fluocort N Cream, Geriavita, Grivin, Grivin Forte, Hemafort, Hustab Tablet, Hustab P Tablet, Hustab P Sirup, Hypobhac 25 Injeksi, Hypobhac 100 Injeksi, Hypobhac 200 Injeksi, Ilusemin 100, Kolkatriol, Kolkatriol Forte, Metaneuron, Nacoflar 25, Nacoflar 50, NB Topical Ointment, Osteotin, Palentin 375, Palentin 625, Palentin Sirup Kering, Palentin F Sirup Kering, Pehacain Injeksi, Pehadoxin, Pehadoxin Forte, Pehamoxil Forte, Pehamoxil 125 Sachet, Pehastan 500, Pehatrim Suspensi, Pehatrim Dewasa, Pehatrim Forte, Pehavral, Pehazon, Pehazon Forte, Phadilon 500 Injeksi, Phadilon 4 Tablet, Phalol 10, Phaproxin 500, Pro Infark, Sefure 750 Serbuk Injeksi, Spirolacton 25, Spirolacton 100, Taxef 1000 Serbuk Injeksi, Tebokan, Tebokan Spesial, Trixon 1000 Serbuk Injeksi, Vapril 12.5, dan Vapril 25.

d.        Agromed, titik berat pada innovation and standardization. PT. Phapros, Tbk., juga melakukan inovasi yang memberikan diferensiasi dengan menawarkan produk obat berbasis bahan alam yang telah teruji khasiatnya secara klinis. Pada tahun 1969, PT. Phapros, Tbk. meluncurkan Pehastone, peluruh batu ginjal yang dibuat dari tanaman obat dan diikuti dengan produk alam dalam kelompok Agromed. Agromed menawarkan kearifan tradisional dengan kepastian ilmiah modern. Pada tahun 2005, PT. Phapros, Tbk. meluncurkan fitofarmaka pertama di Indonesia, yaitu X-gra® dan Tensigard®. Uji klinik untuk produk Agromed Tensigard® merupakan hasil kerja sama dengan Dr. dr. Siti Fadilah Supari, Sp.Jtg (Rumah Sakit Jantung Harapan Kita, Jakarta), sedangkan pada X-gra® bekerja sama dengan pakar ahli Prof. Dr. dr. Wimpie Pangkahila, Sp. And. (Rumah Sakit Sanglah, Bali). Produk Agromed lainnya adalah Ocugard, Hepagard, Fitogen, Hemorogard dan Glucogard.

2.             Komunikasi (360º communication)

Dalam berinteraksi dengan stakeholder, khususnya pelanggan, PT. Phapros, Tbk. menerapkan strategi komunikasi dan promosi 360º yang mengkombinasikan pembentukan citra dalam jangka panjang dan penciptaan penjualan dalam jangka pendek.

3.             Penetapan Harga (Value, benefit, price)

Harga disusun secara spesifik dan unik sesuai dengan karakteristik pasar. Untuk kelompok produk OTC, PT. Phapros, Tbk., menekankan penciptaan value yang tinggi kepada pelanggan. Untuk kelompok produk ethical, PT. Phapros, Tbk., menggunakan strategi penciptaan keuntungan produk yang tinggi. Sedangkan untuk produk generic, merupakan strategi berorientasi harga untuk memperkuat portofolio produk.

4.             Sumber Daya Manusia: Competency Based Organization (CBO)

Strategi pengembangan SDM sebagai penjabaran visi-misi PT. Phapros, Tbk., didasarkan pada pengembangan kompetensi karyawan. Penerapan CBO diarahkan pada terciptanya faktor-faktor kompetensi skill, knowledge, attitude yang efektif dalam meningkatkan daya saing bisnis PT. Phapros, Tbk.

PT. Phapros, Tbk., menguasai semua kunci utama sukses sebagai sebuah perusahaan farmasi terkemuka, yaitu sumber daya manusia berkualitas dan berdedikasi, portofolio produk yang kuat, kondisi keuangan yang solid, kemampuan untuk mengembangkan dan memasarkan obat baru, serta budaya perusahaan yang dinamis.

1.1.6   Struktur Organisasi PT. Phapros Tbk

Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk. dapat dilihat pada Gambar 3. Internal audit (Satuan Pengawasan Intern) merupakan bagian yang bertugas mengawasi kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan kegiatan produksi, kegiatan pemasaran, dan keuangan. Internal Audit (Quality Management Representative) dibentuk setiap 6 bulan sekali. Internal audit dipegang oleh Manager dari departemen yang terpilih. Anggotanya terdiri dari tenaga farmasis dan non farmasis yang selalu berganti secara periodik dan bersifat independent. Sistem yang dilakukan dalam internal audit adalah audit silang, tujuannya untuk mendapatkan obyektifitas hasil audit. Internal audit juga mempunyai tujuan untuk mempersiapkan PT. Phapros, Tbk. dalam menghadapi audit dari pihak luar seperti BPOM atau industri lain yang ingin melakukan toll in. Pengembangan bisnis mempunyai tugas antara lain menilai kelayakan suatu usulan produk untuk dapat dijadikan produk baru atau tidak, dan kemungkinan untuk membeli pabrik farmasi lainnya (akuisisi). Corporate secretary merupakan suatu sekretaris perusahaan yang salah satu tugasnya adalah public relations (PR). Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk terlihat pada gambar 3.

 

Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Phapros, Tbk.

1.1.7   Kegiatan di PT. Phapros Tbk

1.1.7.1  Departemen Sumber Daya Manusia (SDM) dan Umum

Departemen SDM terdiri dari 4 bagian yaitu bagian Administrasi SDM dan Hubungan Ketenagakerjaan, bagian Perencanaan dan Pengembangan SDM, bagian Pelayanan Umum dan Rumah Tangga serta EHS Officer. Bagian Administrasi SDM dan Hubungan Ketenagakerjaan bertugas mengatur sistem penggajian, status karyawan dan golongan, jaminan atau santunan sosial, fasilitas kesehatan, perjalanan dinas, insentif dan penghargaan, cuti dan fasilitas-fasilitas lain.

Bagian Perencanaan dan Pengembangan SDM bertugas melakukan perencanaan tenaga kerja, rekruitmen dan seleksi, kompetensi, pelatihan dan pengembangan, program induksi, dan sistem manajemen kinerja. Bagian Pelayanan Umum dan Rumah Tangga tugasnya menyediakan barang-barang non produksi seperti kendaraan, kertas, pengelolaan kantin, pelayanan kesehatan, dan lain-lain. Fasilitas penanganan limbah juga dikelola  oleh Unit Pengelolaan Limbah.  Bagian EHS Officer bertanggung jawab atas :

Ø  Membuat, mengendalikan serta mengevaluasi sasaran dan anggaran unit dengan biaya yang efektif (Cost Effectiveness).

Ø  Melakukan analisis risiko terhadap aktifitas operasional yang ada dan direncanakan untuk melihat potensi bahaya yang ada baik terhadap keselamatan dan kesehatan kerja maupun terhadap lingkungan.

Ø  Menentukan tindak pencegahan dan pengendalian yang sesuai terhadap risiko yang telah diidentifikasi dan memastikan efektifitasnya.

Ø  Menyusun program dan pelaksanaan pengukuran dan pemantauan lingkungan dan K3 serta melakukan evaluasi.

Ø  Mengkoordinasi dan berperan aktif dalam penyelidikan kecelakaan kerja (termasuk near miss) dan pencemaran lingkungan.dan segera merekomendasikan/melakukan tindak perbaikan dan pencegahannya.

Ø  Memastikan pelatihan dan simulai penanganan keadaan darurat dilakukan secara berkala dan memastikan bahwa selalu dalam kondisi siaga.

Ø  Membantu penerapan Job safety analysis dan melakukan pemeriksaan pekerjaan yang dilakukan pada kondisi sulit atau pada situasi bahaya.

Ø  Memberikan rekomendasi/melakukan perbaikan atas temuan audit sistem K3LL (internal/eksternal) dan memantau pelaksanaan rencana tindak lanjut.

Ø  Bertanggungjawab untuk pembuatan laporan tertulis secara berkala ke Manjemen mengenai kinerja k3LL dan laporan ke instansi terkait.

Ø  Menjamin dan memastikan bahwa semua kegiatan di unit kerjanya mengacu pada CPOB, system manajemen mutu ISO 9001, system manajemen lingkungan ISO 14001 dan system manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) OHSAS 18001 dan berupaya untuk meningkatkan pemenuhannya secara efisien /perbaikan terus menerus.

1.1.7.2  Departemen Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan (PPPP)

Departemen PPPP berfungsi sebagai pengelola pesanan, pengendalian material, perencanaan, dan evaluasi produksi. Departemen ini membawahi divisi logistik dan pengendalian persediaan, gudang bahan baku (raw material warehouse), dan gudang produk jadi (finish good warehouse). Kegiatan dari PPPP adalah menyusun perencanaan produksi dan pengendalian persediaan dengan menyusun kebutuhan bahan awal, rencana produksi sesuai dengan permintaan departemen marketing; mengendalikan dan mengelola stok bahan awal dan produk jadi; menerima, mengirim dan memantau distribusi poduk ke distributor utama serta menerima pengembalian produk dari distributor jika ada. Departemen PPPP menjadi koordinator untuk penerimaan Toll In Manufacturing dan penempatan produksi Toll Out Manufacturing. Alur kerja departemen PPPP dapat dilihat pada Gambar 4.

Untuk merealisasikan produksi, maka bagian ini mengeluarkan Work Order (WO) yang didistribusikan pada bagian produksi yang bersangkutan, gudang, manager produksi dan bagian keuangan. Perencanaan dan pengendalian persediaan bertujuan agar pemakaian bahan dapat dilakukan dengan tepat jumlah, mutu, dan waktu serta ekonomis sehingga dapat mencegah terjadinya kelebihan atau kekurangan persediaan. Pengendalian persediaan didasarkan pada rencana produksi, persediaan di gudang dan formulasi produksi.

Sistem kontrol di setiap bagian PT. Phapros, Tbk. menggunakan Information Technology (IT) yaitu MFG-Pro / QAD. Salah satu programnya adalah MRP (Material Resources Planning). Sistem MRP melakukan perencanaan dengan mempertimbangkan berbagai sumber daya yang berhubungan dengan proses ketersediaan bahan baku dan kapasitas produksi. Sistem MRP ini membantu Departemen PPPP dalam mengkontrol dan memperkirakan pelaksanaan order akan terpenuhi berdasarkan ketersediaan bahan baku dan kapasitas produksi.

Gambar 4. Alur Kerja Departemen PPPP

1.1.7.3  Pengadaan (Procurement)

Secara umum, tugas dari pengadaan adalah untuk memenuhi kebutuhan dari Produksi (bahan baku, spare parts mesin, dll.), Umum (alat kantor, dll.), dan Marketing Support (sarana promosi, dll.). Secara spesifik bagian pengadaan bertugas mengurusi semua hal yang berhubungan dengan permintaan pembelian/ purchase requisition (seperti bahan baku, bahan kemas, bahan-bahan pendukung produksi, dan barang investasi serta peralatan), penawaran, evaluasi pembelian, mengurus surat pesanan, proses inspeksi, pembayaran, seleksi dan evaluasi vendor, dan monitoring pengadaan bahan. Bagian Pengadaan terhubung langsung dengan sistem MRP II, sehingga dapat mengetahui permintaan dari Departemen PPPP.

Tugas dari bagian pengadaan adalah:

a.              Mendapatkan barang dengan kualitas dan spesifikasi yang sesuai.

b.             Mendapatkan barang dengan harga yang kompetitif dan termin pembayaran yang panjang.

c.              Mendapatkan barang yang sesuai jumlahnya dan sesuai waktu kebutuhannya.

d.             Melakukan pembelian barang sesuai peraturan yang berlaku.

e.              Maintenance supplier dalam hal kualitas dan ketersediaan barang.

Faktor penting dalam bagian pengadaan adalah : Quality; Price; Lead time/ delivery time; Quantity; Term of payment; Availability. Untuk menjamin kualitas bahan baku yang dipilih, Bagian Pengadaan memiliki data mengenai supplier yang telah memenuhi kualifikasi. Kriteria supplier diantaranya berdasarkan pertimbangan harga, kualitas dari bahan, ketepatan waktu pengiriman (delivery time) dan waktu pembayaran (time of payment). Data untuk supplier baru meliputi: Company Profile, Customer List, Product List, dan bila diperlukan Sertifikat GMP (Good Manufacturing Practices), ISO, dan lain-lain. Dalam memutuskan pemilihan bahan baku tersebut dilakukan pengujian sejumlah sampel oleh bagian Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP).

Gambar 5. Alur kerja Departemen Pengadaan

Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah barang tersisa harus dicatat. Catatan berisi keterangan mengenai pasokan, nomor batch atau lot, tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal daluarsa bila ada. Didalam pengadaan bahan perlu dilakukan seleksi terhadap pemasok yang akan dipilih, diantaranya untuk mengetahui konsistensi pengadaan dari vendor, penyesuaian kondisi finansial perusahaan dan untuk mendapatkan bahan dengan spesifikasi yang sesuai dengan ketentuan perusahaaan.

1.1.7.4  Departemen Produksi

Departemen Produksi PT. Phapros Tbk membawahi 4 bagian yaitu:

1.             Bagian Tablet, Tablet Salut, dan Kapsul (TTSK) dan Agromed

Produksi tablet, tablet salut, dan kapsul dilakukan di gedung produksi non β-Laktam lantai dua. Proses produksi dan pengemasan dibagi menjadi 2 lantai. Ruang proses produksi terletak di lantai 2 yang meliputi proses pengolahan tablet atau kapsul sejak berupa bahan baku sampai menjadi tablet atau kapsul.

Gambar 6. Departemen Produksi

2.             Bagian Pengemasan gabung TTSK

Proses pengemasan dilakukan di gedung produksi non β-Laktam lantai satu. Proses pengemasan ini terbagi menjadi dua, yaitu pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Pengemasan primer dilakukan di grey area sedangkan pengemasan sekunder dilakukan di black area.

3.             β-Laktam

Proses produksi antibiotika golongan β-Laktam dilakukan dalam gedung yang terpisah  dari unit produksi lainnya. Sesuai ketentuan CPOB, produksi obat β-Laktam harus dilakukan pada lokasi tersendiri karena golongan obat ini dapat menyebabkan reaksi hipersensitifitas pada sebagian orang. Ketentuan ini juga bertujuan untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang terhadap produk obat yang lain. Gudang penyimpanan bahan baku β-Laktam dibuat terpisah dari tempat penyimpanan bahan baku yang lain. Bagian β-Laktam juga memiliki sistem pengolahan limbah tersendiri untuk pemecahan cincin β-Laktam.

Karyawan yang akan bekerja di Bagian β-Laktam terlebih dahulu diperiksa sensitivitasnya terhadap antibiotik golongan penisilin dengan dilakukan tes alergi. Hal ini untuk menghindari terganggunya kesehatan karyawan karena reaksi alergi terhadap obat golongan penisilin. Adapun proses produksi sediaan steril yaitu filling injeksi kering yang berupa powder dilakukan di white area yaitu di ruang kelas 100 (di bawah LAF dengan area penunjang kelas 10.000).

4.             Injeksi, Salep, dan Sirup (ISS)

Bagian ISS bertugas memproduksi sediaan steril injeksi, salep, dan sirup non β-Laktam, serta pembuatan aqua pro injeksi sesuai dengan rencana produksi yang ditetapkan Departemen PPPP. Produksi injeksi, salep, dan sirup dilakukan di gedung produksi non β-Laktam lantai III yang telah memenuhi ketentuan CPOB. Di tempat ini dilakukan proses produksi dan pengemasan primer pada produk injeksi, salep, dan sirup. Ruang produksi terbagi menjadi tiga area, yaitu black area, grey area, dan white area. Proses pengemasan sekunder, printing, dan viewing serta sirup dilakukan di grey area. White area terbagi dalam dua kelas, yaitu kelas 100 (dengan LAF, digunakan untuk produksi secara aseptis yaitu filling sediaan injeksi) dan kelas 10.000 (dengan HEPA-filter, digunakan sebagai area penunjang bagi area kelas 100).

Gambar 7. Alur Kerja Departemen Produksi

1.1.7.5  Preventive Maintenance

Bagian pemeliharaan bertanggung jawab untuk melaksanakan pemasangan alat (instalasi), perawatan rutin (mesin produksi, mesin pendukung dan peralatan laboratorium), dan pelaksanaan proses kualifikasi (kualifikasi instalasi, operasional dan kinerja).

1.1.7.6  Investment and technology development

Tugas utama dari bagian ini adalah bertindak sebagai koordinator pelaksanaan investasi peralatan. Bagian ini juga bertanggung jawab untuk menjamin ketersediaan spare part mesin.

1.1.7.7  Utility

Bagian utility bertanggung jawab menyediakan suplai air, listrik, jaringan komputer, jaringan komunikasi dan alarm kebakaran di seluruh bagian. Bagian utility juga bertanggung jawab untuk menyediakan sistem AHU untuk ruang produksi, ruang mikrobiologi dan ruang penimbangan di gudang bahan baku.

1.1.7.8  Departemen Quality Operation (QO)

Departemen QO merupakan bagian yang memastikan dan mengendalikan mutu dan kualitas produk. Kegiatan QO bertujuan untuk menjamin obat yang sampai ke tangan konsumen memiliki mutu yang baik. Mutu produk harus dibentuk mulai dari bahan baku, proses produksi, produk jadi hingga saat distribusi sampai Expired Date. Secara garis besar tugas QO adalah melakukan pemeriksaan terhadap setiap tahapan kritis untuk mengetahui secara dini kesalahan yang terjadi dalam proses produksi obat. Pemeriksaan tersebut dilakukan berdasarkan spesifikasi dan persyaratan dalam farmakope (kompendial) dan standard lain. Departemen QO terdiri atas 3 bagian yaitu:

a.              Bagian Pengendalian Mutu (QC)

Quality control (pengendalian mutu) adalah bagian dari CPOB yang berkaitan dengan pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian laboratorium mengikuti prosedur standar dan resmi sesuai dengan farmakope (kompendial) dan standard lain. Tanggung jawab QC adalah:

1.             Pemeriksaan bahan awal. Pemeriksaan bahan awal dilakukan melalui pemeriksaan tahap I (visual dan kebenaran berdasarkan dokumen) dan tahap II (laboratorium berdasarkan spesifikasi referensi). Bahan yang diperiksa meliputi bahan baku untuk produksi,bahan pengemas, beberapa bahan varia seperti alcohol, dan HCl teknis, dll.

2.             Pemeriksaan dalam proses (In Process Control/IPC), misalnya pemeriksaan pada trial cetak, produk antara(berupa granul atau sediaan sirup setelah mixing). Proses IPC secara fisik dilakukan oleh departemen produksi (seperti pH, kekerasan, berat, waktu hancur, kerapuhan, kadar air).

3.             Pemeriksaan ruahan secara lengkap sesuai spesifikasi masing-masing produk.

4.             Pemeriksaan produk jadi meliputi inspeksi akhir untuk kelengkapan kemasan / penandaan produk jadi.

5.             Melakukan sampling dan pemeriksaan lingkungan produksi  seperti air, pemeriksaan ruangan (jumlah partikel, mikroba, dll), limbah (COD, BOD).

6.             Melaksanakan validasi metode analisa dan verifikasi metode kompendial.

7.             Mengelola sampel pertinggal bahan baku.

8.             Melakukan pemeriksaan sample stabilitas, dll

Bagian pengendalian mutu terdiri atas beberapa tim kerja, antara lain:

1.             Administrasi dan dokumentasi

2.             Laboratorium non instrumen (Kimia Fisika)

3.             Laboratorium instrument

4.             Laboratorium mikrobiologi

5.             Bahan baku/bahan kemas

b.             Bagian Pemastian Mutu

Quality Assurance (QA) adalah serangkaian aktivitas untuk memberikan bukti bahwa fungsi kualitas dijalankan dengan memadai, sehingga dapat dihasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan sebelumnya. Bagian Pemastian Mutu bertanggung jawab atas :

1.             Mengkoordinasi program validasi dan kualifikasi seperti kualifikasi alat (IQ, OQ, PQ), kualifikasi ruangan, validasi proses produksi, validasi pengemasan (primer), validasi pembersihan

2.             Menjalankan program kalibrasi yang berkoordinasi dengan unit terkait untuk  memastikan bahwa instrumen yang digunakan memenuhi batas validitasnya

3.             Mengkoordinasi audit intenal dan eksternal yang bertujuan untuk memastikan sistem mutu yang baik, mengaudit vendor bahan baku dan bahan kemas, audit toll out manufacturer, inspeksi rutin CPOB, audit distributor, audit laboratorium, dll

4.             Pe-release-an produk jadi,

5.             Pengelolaan dokumen produksi Catatan Pengolahan Bets (CPB), misalnya mengendalikan penyimpanan,peminjaman, pemusnahan Catatan Pengolahan Bets (CPB),

6.             Pengelolaan keluhan pelanggan

7.             Pengelolaan produk kembalian, penarikan produk, pemusnahan produk

8.             Pengelolaan stabilitas produk on going dan long term

9.             Pengelolaan sample per tinggal (retained sampled) produk jadi

10.         Mengkoordinasi monitoring lingkungan produksi seperti suhu, kelembaban, tekanan udara, mikrobiologi, jumlah partikel, kebisingan, pengukuran cahaya, dll

11.         Koordinator pelaksanaan Quality Risk Management (Pengkajian Mutu Kualitas)

12.         Pelaksanaan kajian mutu produk (Product Quality Review)

c.              Bagian Sistem Mutu

Bagian Sistem Mutu bertanggung jawab atas :

1.             Bekerja sama dengan semua unit untuk melakukan pengendalian dokumen sistem mutu termasuk review dokumen secara periodik.

2.             Pemantauan dan evaluasi pelaksanaan program dalam peningkatan kinerja sistem terintegrasi.

3.             Melakukan  pemutahiran peraturan dan pemenuhan terhadap peraturan yang terkait dengan sistem dan operasional produksi.

4.             Mengelola pelatihan CPOB, keselamatan dan kesehatan kerja dan lindungan lingkungan untuk menjamin bahwa karyawan yang terkait dengan produk mampu  melaksanakan pekerjaannya dengan benar dan selamat.

5.             Pengendalian perubahan dan penyimpangan bila terdapat perubahan dan yang bersifat sementara atau tetap.

6.             Mengendalikan dan memastikan semua kegiatan bagian sesuai dengan CPOB terkini/cGMP, ISO 9001, serta manajemen lingkungan ISO 14001 terutama dalam hal mengendalikan dampak lingkungan dari kegiatan produksi/pemeriksaan mutu dan memastikan bahwa analis dan pelaksana lain selalu mengikuti instruksi kerja ISO 14001 yang berlaku, termasuk Material Safety Data Sheet (MSDS) dan OHSAS 18001.

7.             Koordinator pelaksanaan audit sistem integrasi (sistem mutu ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001).

8.             Validasi dan Kalibrasi

Kalibrasi dan Validasi adalah merupakan serangkaian aktivitas yang dimulai dari merencanakan, mengkoordinasi, memantau pelaksanaan hingga melaporkan kegiatan validasi, kualifikasi  serta  kalibrasi alat ukur, sehingga aktivitas yang terkait dengan produksi selalu mematuhi dan memenuhi persyaratan yang berlaku (CPOB terkini), untuk menjamin produk yang dihasilkan bermutu, berkhasiat dan aman.

1.1.7.9  Departemen Perencanaan dan Pengembangan Produk (PPP)

Departemen PPP bertugas merencanakan dan mengembangkan produk baru dengan mengadakan riset dalam bidang teknologi formulasi hingga rancangan kemasan, menggali potensi produk lama dengan penyempurnaan formula, penyempurnaan kemasan, standardisasi bahan awal, produk toll in/toll out, serta dokumentasi dan registrasi. Kegiatan ini dilakukan secara berkesinambungan dimulai dari tahap penelusuran ide hingga produk baru yang siap dipasarkan. Dalam perkembangan terakhir, pengembangan produk PT. Phapros, Tbk. difokuskan pada pengembangan produk Agromed dan me too products. Pengembangan produk Agromed dilakukan untuk memperkuat pangsa pasar khususnya jenis produk herbal. Produk Agromed yaitu produk obat dari bahan alam berkualitas yang berdasarkan penelitian telah terbukti berkhasiat. Produk ini bertujuan untuk mendukung era obat asli Indonesia dan memenuhi kebutuhan masyarakat yang memiliki konsep back to nature dalam menjaga kesehatannya. Sedangkan pengembangan untuk me too products dilakukan secepat mungkin. Tujuannya agar menjadi me too products yang pertama, dikarenakan masih memiliki pangsa pasar yang masih luas. Untuk mengembangkan produk baru, PT. Phapros, Tbk. memerlukan waktu selama 2-3 tahun (sampai melakukan pendaftaran).

Ide produk dapat berasal dari bagian PPP, pemasaran (trend pasar dan survei pasar), bagian produksi, dan bagian lain. Seluruh ide tersebut akan dikelola oleh bagian Bussines Development. Ide yang disetujui untuk suatu rancangan produk, ditangani oleh tim dari PPP sebagai suatu rancangan proyek berupa formula dan dilakukan percobaan skala laboratorium (trial lab), skala pilot (pilot scale), dan skala produksi (scale up). Pada trial lab, tim PPP harus melakukan uji stabilitas (real time dan accelerated stability) produk selama 3-6 bulan. Bila memenuhi persyaratan, maka dilanjutkan skala pilot dan dilakukan uji stabilitas minimal terhadap 2 batch, untuk real time (long term) study dilakukan selama 12 bulan dengan kondisi penyimpanan suhu 25°C ± 2°C dan kelembaban 60% RH ± 5% RH atau pada suhu 30°C ± 2°C dan kelembaban 75% RH ± 5% RH, sedangkan untuk accelerated stability dilakukan selama 6 bulan dengan kondisi penyimpanan suhu 40°C ± 2°C dan kelembaban 75% RH ± 5% RH. Kemudian yang dilakukan oleh PPP adalah uji disolusi terbanding. Uji disolusi dilakukan untuk memprediksi bioavailabilitas, dan dalam beberapa kasus dapat sebagai pengganti uji klinik untuk menilai bioekivalensi. Dari hasil uji tersebut, dapat diketahui apakah calon produk memerlukan uji bioavailabilitas dan bioekivalensi (Uji BA/BE) atau tidak. Kriteria obat yang tidak memerlukan uji BA/BE yaitu memiliki disolusi yang cepat dan mirip, memiliki kelarutan tinggi, permeabilitas tinggi, jendela terapi lebar, dan eksipien yang digunakan telah diakui oleh FDA sebagai eksipien untuk immediate release solid dosage forms. Jika tidak memenuhi kriteria tersebut, PPP akan melakukan uji BA/BE bekerja  sama dengan pihak luar.

Bila skala pilot memenuhi persyaratan, maka dilakukan scale up untuk skala produksi. Pengujian skala produksi seperti uji identitas, penetapan kadar (titrasi, spektrofotometri, KCKT, TLC Scanner), uji disolusi, uji stabilitas (real time dan accelerated stability) dilakukan oleh tim PPM untuk menjamin mutu produk dan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Untuk produk baru yang telah melalui uji stabilitas real time dan accelerated stability, maka pada saat pendaftarannya akan mendapatkan expired date dari BPOM. Perhitungan expired date didapatkan dengan cara menambahkan masa 1 tahun terhadap uji stabilitas real time yang dilakukan oleh PT. Phapros, Tbk. (expired date = 1 tahun + masa uji stabilitas real time).

Produk Agromed PT. Phapros, Tbk. yang telah menjadi fitofarmaka antara lain adalah X-gra^® dan Tensigard^®. Pengembangan produk agromed dilakukan dengan mengacu pada penelitian ilmiah dan data efektivitas simplisia.  

Departemen PPP membawahi 5 bagian yaitu:

1)             Pengembangan Formulasi

Bagian ini bertugas mulai dari studi praformulasi, penyusunan formula berdasarkan sifat fisika kimia, dan pengembangan standar. Bila tidak ada formula standar, maka dibuat beberapa formula alternatif. Beberapa formula terpilih dilakukan trial dalam skala kecil untuk menentukan formula terbaik. Kemudian dilanjutkan laboratory scale (terdapat uji stabilitas) dan terakhir dilakukan pilot scale (¹/₁₀ ukuran batch komersial) sebagai dasar untuk produksi full batch. Data-data yang didapatkan pada pilot scale dapat digunakan untuk melakukan registrasi dengan ketentuan minimal dibuat dalam 2 batch komersial dan melampirkan data stabilitas selama 1 tahun.

2)             Technical Support

Bagian ini bertugas membantu Departemen Produksi dalam hal merencanakan, mengendalikan sasaran dan anggaran, serta mengelola sumber daya yang ada di unit kerja meliputi kegiatan pemecahan masalah yang terjadi selama produksi, transfer proses toll manufacturing untuk menjamin ketersediaan produk, perbaikan formulasi, dan proses untuk memenuhi ketentuan-ketentuan yang berlaku sesuai dengan prinsip cost effectiveness.

3)             Pengembangan Kemasan

Bagian ini bertugas menentukan komposisi dan konsep desain kemasan sesuai dengan spesifikasi produk. Dalam menentukan konsep kemasan, bagian ini melakukan analisa segmentasi bekerja sama dengan bagian marketing untuk produk OTC, sedangkan untuk produk generik dan ethical harus mengikuti aturan dari BPOM. Konsep desain ini juga disertakan dalam formulir registrasi. Bila registrasi telah selesai dan nomor registrasi telah keluar, bagian pengembangan kemasan membuat desain standar kemasan.

Pengembangan Kemasan

Usulan Produk Baru disetujui

Usulan Perubahan Produk disetujui

Penyusunan RPP

Penyusunan RPPP

RPPP

RPP

Change Control

Network Planning

Pengembangan Formula

Pengembangan Analisa

Stabilitas

Tinjauan Desain Pengembangan Keseluruhan

Desain Pengembangan Terpilih

Master Batch Awal

Pelaksanaan Proses Produksi Batch Awal

Konsisten

Pelaksanaan Validasi Proses

Valid

Master Formula

Gambar 8. Alur Kerja Departemen PPP

4)             Dokumentasi dan Registrasi

Bagian ini bertugas mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk registrasi produk baru untuk mendapatkan Nomor Ijin Edar (NIE). Registrasi ulang produk yang sudah exist dilakukan setiap lima tahun sekali dan menyusun berkas registrasi produk, mengkompilasi data teknis (data selama pengembangan produk), dan membuat dokumen produksi meliputi PPI Olah/kemas, CPB Olah dan Kemas, spesifikasi dan metode analisa bahan baku, bahan kemas, produk dan juga bertanggung jawab untuk entry BOM, spec IT, Routing, item number pada sistem MFG-Pro/QAD untuk dapat memulai proses MRP.

5)             Pengembangan Analisa

Bagian ini bertugas membuat spesifikasi bahan/produk, prosedur pemeriksaan tervalidasi, dan studi stabilitas accelerated dan real time condition. Bagian ini juga melakukan uji stabilitas laboratory scale untuk menentukan spesifikasi standar produk dan bahan baku. Setelah dilakukan uji stabilitas dipercepat, maka dilakukan evaluasi stabilitas formula. Hasil pengembangan analisa inilah yang nantinya diberikan kepada Pengendalian Mutu untuk digunakan dalam melakukan analisa.

1.1.7.10   Sistem Unit Pengendalian Udara (Air Handling Unit)

1.             Ruang Produksi Non ß-Laktam

Sistem Air Handling Unit merupakan seperangkat alat yang dapat mengontrol suhu, kelembaban, tekanan udara, tingkat kebersihan (jumlah partikel/mikroba), pola aliran udara dan jumlah pergantian udara di ruang produksi sesuai dengan persyaratan ruangan yang telah ditetapkan. PT. Phapros, Tbk. memiliki sistem AHU 1-1, 2-1, 3-1 dan 3-2 untuk mendistribusikan udara dengan persyaratan  tertentu sesuai dengan pedoman yang tercantum dalam CPOB Terkini. AHU 1-1, 2-1, 3-1 dan 3-2 adalah AHU yang digunakan untuk mengatur sirkulasi udara pada ruang-ruang produksi kelas grey area dan white area di gedung produksi non ß-Laktam. AHU 1-1, 2-1 dan 3-1 mengatur sirkulasi udara masing-masing di lantai 1, 2 dan 3 grey area sedangkan AHU 3-2 mengatur sirkulasi udara di lantai 3 white area gedung produksi non ß-Laktam. Skema sistem AHU dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Sistem AHU

Sebelum didistribusikan, udara terlebih dahulu didinginkan dan dimampatkan agar dapat menghasilkan output udara sesuai dengan spesifikasi suhu, kelembaban dan tekanan yang dikehendaki. Pengendalian kondisi udara ruangan oleh AHU menggunakan Chilled Water System (sistem air yang didinginkan) melalui Chiller dan pompa yang berperan dalam proses pendinginan dan penurunan kelembaban udara. Sistem pengaturan kelembaban (RH) belum terintegrasi ke dalam sistem pengaturan udara meskipun proses pendinginan yang dilakukan juga dapat menurunkan kelembaban udara tetapi penurunan kelembaban udara tersebut sebenarnya hanya merupakan hasil sampingan dari proses sehingga dibutuhkan dehumidifier untuk menghasilkan kondisi ruangan dengan RH yang tinggi atau rendah.

Air (raw water) yang digunakan untuk proses pendinginan terlebih dahulu dilunakkan untuk mengurangi kadar ion kalsium sehingga akan mencegah timbulnya kerak. Raw water yang telah dilunakkan (soft water), dari storage tank dengan suhu 8-15^oC dipompa ke dalam chiller dan suhunya diatur menjadi 4-8^oC lalu melewati evaporator AHU sehingga suhu evaporator menjadi lebih rendah. Proses pendinginan udara dilakukan dengan cara mengalirkan udara panas yang berasal dari campuran udara balik (return air) dan udara luar (fresh air) melewati kisi-kisi evaporator AHU yang bersuhu lebih rendah. Proses tersebut menyebabkan terjadinya kontak antara udara dan permukaan kisi evaporator sehingga terjadi aliran panas dari udara ke kisi evaporator dan akan dihasilkan udara dengan suhu yang lebih rendah. Proses ini juga menyebabkan air yang terkandung dalam udara mengalami kondensasi sehingga kelembaban udara akan berkurang. Evaporator dirancang agar kisi-kisinya memiliki permukaan kontak yang luas sehingga proses penyerapan panas dari udara berlangsung efektif. Panas yang mengalir ke dalam evaporator kemudian dibawa oleh air yang mengalir di dalam kisi evaporator menuju chiller. Di dalam chiller tersebut kembali akan terjadi proses pertukaran panas dari air menuju chiller sehingga suhu air yang keluar dari chiller akan turun dan dapat kembali dialirkan menuju evaporator untuk mendinginkan udara.

Udara yang telah dingin kemudian didorong oleh blower radial, yang dapat menghasilkan gaya tekan, ke dalam saluran udara (ducting) yang membentuk suatu rangkaian tertutup menuju ke ruang produksi. Suhu udara yang dialirkan dijaga agar tetap rendah dengan cara melapisi permukaan luar ducting dengan insulator yang dapat menahan penetrasi panas dari lingkungan luar saluran udara. Udara akan dialirkan ke dalam ruangan melalui ujung-ujung saluran yang berhubungan dengan ruangan dan akan ditarik lagi dari ruangan menuju saluran udara melalui return grill. Debit udara yang didistribusikan ke dalam ruangan diatur dengan mengatur ukuran saluran ducting yang menuju ke ruangan serta dengan menempatkan dumper di setiap percabangan saluran ducting yang menuju ruangan. Dumper digunakan untuk membagi debit udara dari ducting utama ke ducting yang lebih kecil yang menuju ke ruangan. Di dalam saluran udara terdapat filter-filter yang berfungsi untuk menjaga kandungan partikel dalam udara agar memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan. Pada system AHU untuk grey area menggunakan pre filter dengan efisiensi 25-35% pada fresh air, pre filter dan medium filter yang dipasang pada return duct dan medium filter dengan efisiensi 95% yang dipasang pada supply duct yang menuju ke ruang produksi. Pada white area, filter-filter yang dgunakan sama seperti grey area yang ditambah dengan penggunaan HEPA filter dengan efisiensi 99,997% pada supply duct yang menuju ruang produksi.

Suplai udara pada sistem AHU berasal dari dua sumber, yaitu udara balik (return air) dan udara luar (fresh air). Pemasukan udara luar diperlukan sebagai penyeimbang sistem. Hal ini penting untuk mengantisipasi hilangnya udara dari sistem yang  sangat dimungkinkan terutama pada saat udara berada dalam ruang produksi karena tekanan yang dihasilkan di dalam ruangan yang besar sedangkan konstruksi ruangan tidak dirancang kedap udara sehingga besar kemungkinan terjadi kebocoran.

2.             Ruang Produksi ß-Laktam

Pada ruang produksi ß-Laktam yang terdiri dari kelas grey area dan white area, suplai udara berasal dari FCU (Fan Cooling Unit). FCU (Fan Cooling Unit) adalah suatu rangkaian mesin yang berfungsi untuk mendapatkan temperatur, kelembaban, pertukaran udara (air change), jumlah partikel dan tekanan udara yang sesuai dengan ketentuan yang dipersyaratkan terhadap kondisi udara dalam ruang produksi non steril kelas 100.000 (grey area) dan ruang produksi steril kelas 100 (white area). Komponen utama dari suatu FCU adalah kompresor, kondensor, blower dan evaporator. FCU dihubungkan dengan komponen lain seperti ducting (supply dan return), dumper, filter dan diffuser. Pada sistem ini terdapat indoor dan outdoor unit.

FCU akan memproses media gas (freon) dengan tekanan tertentu sehingga bersuhu rendah untuk dilewatkan ke dalam evaporator. Freon terletak di sepanjang indoor dan outdoor unit. Di dalam outdoor unit terdapat kondensor dan udara panas dilepas keluar. Di dalam indoor unit terdapat evaporator, udara yang dilewatkan evaporator akan mengalami proses pelepasan panas (kalor) sehingga suhunya turun. Kandungan air (RH) juga akan mengalami penurunan akibat adanya perbedaan suhu pada kisi-kisi evaporator sehingga uap air di udara akan terkondensasi. Air hasil kondensasi selanjutnya dibuang lewat saluran drain.

Udara yang telah terkondisi didistribusikan/disalurkan ke ruang-ruang produksi melalui ducting supply. Udara yang disirkulasikan ke ruang produksi berasal dari udara luar (fresh air) dan udara balik (return air). Fresh air diperlukan dalam sistem ini sebagai penyeimbang karena dalam prosesnya ada sebagian udara yang hilang (losses).

1.1.7.11   Sistem Pengolahan Air (Water System)

Air merupakan salah satu aspek kritis (vital) dalam pelaksanaan c-GMP. Hal tersebut disebabkan karena air merupakan bahan baku dalam jumlah besar terutama untuk produk sirup, injeksi, salep, cairan infus dan lain-lain. Bila tercemar, akan beresiko sangat fatal bagi pemakai (pasien). Tujuan dari sistem pengolahan air adalah menghilangkan cemaran sesuai dengan standar kualitas air yang telah ditetapkan. Kualitas air yang digunakan untuk produksi tergantung dari persyaratan air yang digunakan produk yang dibuat, misalnya air murni (purified water) atau air untuk injeksi (water for injection). Standar air yang digunakan untuk produksi sesuai dengan persyaratan CPOB Terkini 2006, seperti yang dapat dilihat pada Tabel I.

Secara umum, suplai air di PT. Phapros, Tbk. dibagi menjadi dua, yaitu untuk bagian produksi dan non produksi. Air yang digunakan untuk bagian non produksi adalah raw water yang tidak mengalami proses pretreatment terlebih dahulu. Sedangkan air yang digunakan untuk produksi, terlebih dahulu dilakukan pretreatment dan pengolahan lebih lanjut. Tahap pretreatment dan pengolahan air untuk produksi bertujuan untuk mendapatkan air yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan sebagai air produksi.

Tabel 1. Persyaratan air yang digunakan untuk produksi

	Purified water	Highly purified water	Water for injection
	Eur. Pharm. + USP	Eur. Pharm	Eur. Pharm	USP
Conductiviy at 25oC	≤ 1.3 μS/cm	≤ 1.3 μS/cm	≤ 1.3 μS/cm
Heavy metals	-	0.1 ppm	0.1 ppm	-
Nitrate	-	0.2 ppm	0.1 ppm	-
Total Organic Carbon	< 500 ppb	< 500 ppb	< 500 ppb
Microbial limit	< 100 cfu/mL	< 10 cfu/mL	< 10 cfu/mL
Endotoxins	-	< 0.25 Eu/mL	< 0.25 Eu/mL

Sumber air yang digunakan oleh PT. Phapros, Tbk. berasal dari sumur artesis yang ditampung dalam storage tank. Air yang berasal dari sumur artesis ini (raw water), memiliki tingkat kesadahan (hardness) yang cukup tinggi. Air yang digunakan untuk produksi harus memenuhi persyaratan tingkat kesadahan yang rendah. Proses pretreatment bertujuan untuk menurunkan kesadahan air dari 20-25 ^odH menjadi 0 ^odH.

Raw water dari deep well, diinjeksi dengan Chlorine sebelum memasuki raw water tank bertujuan untuk membunuh bakteri. Setelah itu dialirkan menuju multimedia filter, untuk menangkap partikel berukuran besar, kotoran lain sehingga dihasilkan raw water yang jernih. Selanjutnya raw water dimasukkan water softener ke kolom resin anionik, berfungsi mengikat kation Ca²⁺ dan Mg²⁺. Dihasilkan softened water dengan hardness 0 °dH.

Softened water diinjeksi dengan Antiscalant untuk mencegah timbulnya endapan atau kerak; ditampung ke dalam filtered water tank. Menggunakan feed water pump, softened water dinjeksi Sodium metabisulphite untuk menetralisir kandungan Chlorine sebelum memasuki cartridge filter berukuran 5mm. Chlorine dapat menyebabkan kerusakan membran RO (Reverse Osmosis).

 

Gambar 10. Skema Proses Purified Water untuk Produksi

Feed water (softened water yang sudah dinetralisir kandungan Chlorine-nya) dilewatkan membrane RO1 untuk menghasilkan permeate yang akan ditampung ke dalam Break tank sebagai feed water Osmotron (RO2). Osmotron menghasilkan purified water dengan proses softening, RO dan Electro-Deionization (EDI). Purified water yang dihasilkan ditampung ke dalam purified water tank dan selanjutnya disirkulasi kontinyu selama 24 jam dengan  Loopo (main loop system). RO1, Osmotron dan Loopo merupakan sistem yang terintegrasi. Loopo mensuplai kebutuhan purified water untuk produksi dengan parameter yang selalu termonitor. Purified water yang diperoleh digunakan untuk feed water WFI dan produksi non steril (cuci akhir container, produksi sirup, salep, tablet dan coating).

Purified water didestilasi menggunakan alat Finn Aqua 75 (kecepatan 75 L/jam) dan mengalami destilasi 4 tingkat. Air yang masuk, diuapkan,  kemudian dikondensasi dan dipanaskan lagi pada kolom berikutnya. Proses ini diulang sampai 4 kali dan menghasilkan Water For Injection yang dapat digunakan untuk produk parenteral karena bebas bakteri dan pirogen.

1.1.7.12   Penanganan Limbah

PT. Phapros Tbk. melakukan proses pengolahan terlebih dahulu terhadap semua limbah yang dihasilkan. Penanganan limbah ini dilaksanakan oleh unit pengolahan limbah yang berada pada bagian Pelayanan Umum dan Rumah Tangga, di bawah departemen SDM. Limbah yang dihasilkan dari proses produksi tidak boleh menjadi cemaran bagi lingkungan sekitar pabrik apalagi bagi penduduk sekitarnya. Secara umum pengolahan limbah di PT. Phapros Tbk. telah memenuhi standar manajemen mutu lingkungan yang terbukti dengan diperolehnya sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Manajemen Lingkungan dan adanya kebijakan mutu dan lingkungan di perusahaan ini.

Jenis limbah yang ada di PT. Phapros Tbk. digolongkan menjadi dua yaitu limbah padat yang terdiri dari limbah padat B₃ dan non B₃ serta limbah cair yang terdiri dari limbah cair produksi (non β-Laktam, β-Laktam, laboratorium) dan limbah cair non produksi (kantin, laundry, limbah cair eks sanitasi).

1)             Limbah Padat

a.    Limbah padat B₃

Menurut PP 18 Tahun 1999 tenteng pengelolaan limbah B₃, limbah B₃ bersifat reaktif, beracun, korosif, mudah meledak, mudah terbakar, dan menyebabkan infeksi. Sumber limbah padat B₃ di PT. Phapros Tbk. berasal dari rejected product pada proses produksi, produk pengembalian, sisa sampel pertinggal, kemasan primer bahan baku, lumpur IPAL, bahan baku rejected, dan perlengkapan administrasi yang mengandung bahan B₃. Limbah tersebut dimusnahkan di PPLI-Cileungsi, Bogor.

b.    Limbah padat non B₃

Sumber limbah padat non B₃ di PT. Phapros Tbk. adalah administrasi perkantoran, kantin, kemasan sekunder bahan baku, dan kemasan primer yang telah bersih. Limbah untuk barang yang mempunyai nilai jual dan bebas bahan pencemar dijual ke pihak III sedangkan untuk barang-barang yang tidak mempunyai nilai jual dibuang ke TPA.

2)             Limbah Cair

Karekteristik limbah cair adalah bila nilai COD ≥ 700 mg/L dan nilai BOD ≥ 400 mg/L. Limbah tersebut akan mengalami pengolahan sebelum masuk ke saluran pembuangan umum, dengan batas maksimum kadar COD dan BOD sebesar: COD 150 mg/L  dan BOD 75 mg/L, serta TSS sebesar 75 mg/L dan pH 6-9. Limbah cair terdiri dari :

a.    Limbah cair produksi. Limbah ini berasal dari unit produksi β-Laktam dan non β-Laktam, agromed, QC/QA dan R&D.

b.    Limbah cair non produksi. Limbah ini berasal dari unit kantin, laundry, perkantoran dan gudang produk jadi.

Limbah cair yang berasal dari unit produksi β-Laktam diolah di IPAL I dengan metode hidrolisa basa dan selanjutnya diolah di IPAL II. Limbah cair yang berasal dari unit produksi non β-Laktam diolah di IPAL II seperti juga untuk limbah cair yang berasal dari limbah non produksi.

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Phapros Tbk. diolah melalui dua jalur pengolahan, yaitu:

1)             Proses pengolahan limbah cair IPAL I

Inlet IPAL I berasal dari sanitasi peralatan produksi dan gedung β-Laktam, water scrubber dust collector, laundry pakaian dan sisa proses. Tahapan proses IPAL I, seperti pada Gambar 11, adalah sebagai berikut :

    a.          Bak penampungan awal (ekualisasi). Pada bagian ini, limbah yang berasal dari ruang produksi, sanitasi ruangan produksi, bekas cucian mesin produksi, dari dust collector (water scrubber unit), dan limbah padat yang berasal dari product out off spec dalam jumlah sedikit, padatan dari dust collector, serta limbah yang berasal dari pemeriksaan produk-produk β-Laktam ditampung dalam satu tempat. Kapasitas bak penampungan awal adalah 15 m³.

    b.          Bak hidrolisa. Limbah cair dari bak penampungan awal dialirkan ke dalam bak hidrolisa. Kapasitas bak hidrolisa adalah 5 m3. Sebelum proses dimulai, dilakukan pemeriksaan pH awal terlebih dahulu. Setelah limbah yang dialirkan ke dalam bak hidrolisa sesuai dengan kapasitasnya, ditambahkan NaOH hingga tercapai pH 11,5. Tujuannya adalah untuk memecahkan cincin β-Laktam yang terdapat dalam limbah. Untuk meningkatkan proses homogenisasi NaOH, dilakukan pengadukan selama ± 4 jam dengan kecepatan pengadukan 17 rpm.

    c.          Bak penetralan (bak netralisasi). Pada tahap ini dilakukan proses netralisasi limbah yang telah mengalami hidrolisa basa tinggi dengan menggunakan larutan HCl teknis sampai dicapai pH 6-8. Proses netralisasi dibantu dengan pengadukan selama ± 1 jam dengan kecepatan pengadukan 17 rpm. Tujuan netralisasi adalah untuk menetralkan air sehingga tidak mematikan organisme yang dilaluinya atau yang membantu pengolahan di IPAL II.

   d.          Bak sedimentasi. Limbah yang telah dinetralisasi dialirkan menuju bak sedimentasi. Pada tahap ini, terjadi proses pengendapan secara gravitasi terhadap hasil netralisasi. Proses pengendapan berlangsung selama ± 12 jam. Lumpur hasil pengendapan yang terbentuk kemudian dikeluarkan dan ditampung dalam bak drying bed untuk dikeringkan. Setelah kering, limbah ini akan dikumpulkan bersama limbah padat golongan B3 lainnya untuk dikirim ke tempat pembuangan limbah industri di PPLI-Cileungsi, Bogor.

    e.          Bak sand filter. Limbah cair dari bak sedimentasi dialirkan menuju bak ini. Pada bak ini terjadi proses filtrasi limbah cair bak sedimentasi dengan beberapa janis saringan, yaitu coral batu kali, ijuk, dan arang. Bak sand filter diganti setiap 1- 2 bulan. Umumnya yang diganti adalah arang, pasir, dan ijuk, sedangkan pada koral dilakukan pencucian. Setelah melalui tahap ini, limbah cair akan dialirkan menuju bak produksi. Dari bak produksi, limbah akan dialirkan menuju pengolahan IPAL II (Gambar 12).

Gambar 11. Pengolahan Limbah Cair IPAL I

2)             Proses pengolahan limbah cair IPAL II

Tahapan  limbah cair pada proses pengolahan limbah cair IPAL II adalah :

    a.          Bak penampungan awal. Pada tahap ini, limbah dari bagian produksi dan non produksi ditampung. Selain itu dilakukan juga proses pengendapan partikel-partikel yang berukuran besar. Pada bak ini terdapat sekat-sekat yang menyebabkan partikel berukuran besar akan mengendap di ruang antara sekat.

    b.          Bak ekualisasi. Limbah yang telah diendapkan dari bak penampungan awal kemudian mengalir ke bak ini. Pada bak ini terjadi proses homogenasi limbah baik secara kualitatif maupun kuantitatif terhadap limbah yang berasal dari bak produksi, bak non produksi, dan bak PM. Pada bak ekualisasi diberi aerasi untuk mencegah timbulnya bau.

    c.          Bak rapid mix. Selanjutnya, limbah akan mengalir menuju bak rapid mix. Bak ini terletak lebih tinggi dari bak ekualisasi, sehingga limbah harus dipompa ke atas. Pada bak ini, terjadi proses koagulasi limbah. Koagulasi bahan pencemar yang ada pada limbah cair dilakukan dengan menggunakan larutan PAC (Poly Aluminium Chloride) dengan takaran 2 ml per liter limbah. Kecepatan pengadukan pada bak ini adalah 312 rpm.

   d.          Bak slow mix. Dari bak rapid mix, limbah akan dialirkan ke bak slow mix. Pada bagian ini, terjdai proses flokulasi limbah dengan menggunakan larutan super flok (dosis 4 ml, larutan super flok per liter limbah). Kecepatan pengadukan pada bak ini adalah sebesar 17 rpm.

    e.          Bak sedimentasi I. Limbah yang telah mengalami flokulasi kemudian dialirkan menuju bak sedimentasi. Pada bak ini, akan terjadi pemisahan antara flokulat limbah dan air limbah. Flokulat yang mengendap akan dialirkan menuju bak drying bed untuk proses pengeringan. Sedangkan air limbah akan dialirkan menuju bak selanjutnya.

     f.          Bak aerasi. Pada bagian ini, terjadi proses aerasi untuk menambah suplai oksigen pada air limbah. Aerator yang digunakan adalah aerator tipe kontak dengan kapasitas 8 pK. Rata-rata dissolved oxygen sebesar 2 mg/Liter.

    g.          Bak sedimentasi II. Pada tahap ini, terjadi proses sedimentasi terhadap hasil degradasi bahan organik secara biologi yang berlangsung di bak aerasi.

    h.          Bak rapid filter. Selanjutnya, limbah dialirkan menuju bak rapid filter. Pada tahap ini, terjadi proses filtrasi limbah dengan menggunakan batuan koral atau kerikil, ijuk dan pasir. Bahan ini juga digunakan sebagai media pelekatan bakteri fakultatif anaerob yang membantu proses pengolahan utama.

      i.          Bak sand filter. Setelah melalui bak rapid filter, kemudian limbah cair dialirkan menuju bak sand filter. Pada tahap ini, terjadi proses filtrasi terhadap partikel-partikel hasil degradasi bahan organik yang berukuran sangat kecil dan juga mikroorganisme lain yang terbawa aliran dengan tujuan agar diperoleh kualitas effluent yang lebih baik. Setelah melalui bak sand filter, air limbah ini kemudian ditambah dengan zat anti busa. Setelah itu air limbah dapat dibuang ke lingkungan.

Gambar 12. Pengolahan Limbah Cair IPAL II

Dalam pengolahan limbah, PT. Phapros Tbk. tidak menggunakan bioindikator dikarenakan permasalahan efisiensi mengingat bioindikator yang digunakan dalam pengolahan limbah harus memenuhi persyaratan seperti : umur harus seragam, harus berasal dari satu induk, penggantian bioindikator dilakukan tiap tiga bulan untuk menghindari adaptasi terhadap lingkungan. Pengujian-pengujian yang ketat dilakukan untuk menjamin output pengolahan limbah tetap memenuhi persyaratan. Pengujian ini berupa pemeriksaan terhadap limbah baik di IPAL I dan IPAL II. Pada IPAL I pemeriksaan dilakukan pada tahap ekualisasi, sesudah hidrolisa, sesudah netralisasi, dan sesudah filtrasi. Pada IPAL II pemeriksaan hanya dilakukan pada titik terakhir pengolahan limbah, yaitu output limbah.

Permasalahan dalam pengolahan limbah PT. Phapros Tbk. adalah bau limbah yang masih sering dijumpai terutama pada hari Senin karena proses pengolahan limbah pada hari Minggu tidak berjalan. Penutupan bak pengolahan limbah untuk mengurangi bau dirasakan kurang efektif, karena dengan menutup bak, maka proses penguraian limbah secara anaerob akan meningkat. Gas-gas hasil penguraian limbah ini harus dikeluarkan melalui cerobong gas, sehingga akan membutuhkan pengeluaran biaya yang lebih banyak. Untuk mengatasi masalah ini PT. Phapros, Tbk. telah membuat rencana yaitu menanam tanaman Lidah Mertua untuk menyerap bau dan radiasi. Selain itu sudah dilakukan penelitian skala laboratorium mengenai pengolahan limbah dengan biodegradator. Namun hal ini masih belum dapat diterapkan karena saluran limbah produksi dan air hujan masih menjadi satu, sehingga volume limbah bertambah (overload), dan kondisi ini akan mengganggu proses degradasi limbah. Program jangka panjang untuk mengatasi permasalahan ini adalah dengan memisahkan saluran limbah dengan air hujan.

1.2         Tinjauan Teori Proyek

1.2.1.      Sterilisasi

Tujuan sterilisasi produk medis adalah untuk memastikan bahwa produk yang akan diberikan kepada pasien benar-benar steril. steril didefinisikan sebagai keadaan dimana tidak terdapat mikroorganisme didalam produk. Produk farmasi yang steril adalah injeksi, infus, obat mata, dan beberapa obat yang digunakan pada pasien immuno-compromised.

1.2.2.      Metode sterilisasi

Terlepas dari agen atau proses sterilisasi yang akan digunakan, ada hal-hal yang harus dipahami dalam memilih metode yang akan digunakan. Alasan utama dalam pemilihan metode sterilisasi tergantung dari sifat produk. Jika produk tidak tahan panas, maka sebaiknya produk disterilkan dengan cara difiltrasi atau dengan menggunakan metode bioburden yang dapat menjamin sterilitas produk tanpa mempengaruhi stabilitas, integritas dan keefektifan produk.

Terdapat beberapa pilihan metode sterilisasi yang dapat digunakan, yaitu sterilisasi uap panas, gas, radiasi ionisasi, panas kering dan sterilisasi menggunakan filtrasi.

a.       Sterilisasi Uap Panas

Sterilisasi uap panas menggunakan uap jenuh yang bertekanan dalam autoclave. Ini adalah metode yang paling umum digunakan dalam industri farmasi karena dapat diprediksi efek kehancuran bakteri dan parameter sterilisasinya yaitu waktu dan temperature mudah dikontrol dan dimonitor. Umumnya sterilisasi panas basah menggunakan suhu 121ºC dengan tekanan 15 psig.

b.      Sterilisasi Panas Kering

Sterilisasi panas kering umumnya digunakan untuk sterilisasi bahan melalui proses pembakaran mikroorganisme. Proses ini menggunakan oven dengan suhu sterilisasi 170º C dan suhu depirogenasi 250º C, karena menggunakan suhu tinggi maka metode ini tidak untuk sterilisasi bahan yang terbuat dari plastik. Panas kering digunakan untuk sterilisasi / depirogenasi alat-alat gelas yang akan digunakan untuk proses aseptis.

c.       Sterilisasi Gas

Gas yang paling umum digunakan pada sterilisasi gas adalah gas ethylene oxide baik dalam bentuk murni atau kombinasi dengan gas inert. Gas sangat fluktuatif dan mudah terbakar, karena gas merupakan agen alkil yang terbukti dapat mengahancurkan mikroorganisme termasuk spora dan sel vegetatif. Sterilisasi ini dilakukan dalam chamber bertekanan dan digunakan untuk sterilisasi alat-alat medis serta pipet sekali pakai dan cawan Petri yang digunakan dalam laboratorium mikrobiologi. Residu ethylene oxide adalah bahan beracun yang perlu dihilangkan dari bahan yang disterilkan dengan cara degassing. Personel yang melakukan sterilisasi gas wajib menggunakan APD agar tidak terkena dampak efek berbaya dari residu ethylene oxide. Faktor-faktor yang terlibat dalam sterilisasi gas yaitu kelembaban, konsentrai gas, suhu dan distribusi gas dalam chamber sterilisasi.

d.      Sterilisasi radiasi ionisasi

Prinsip kerja sterilisasi radiasi ionasi dalam membunuh mikroorganisme adalah dengan mempengaruhi asam nukleat mikroorganisme secara irreversible dengan terbentuknya senyawa redikal bebas dan peroksida. Ada dua jenis radiasi ionisasi yang dapat digunakan yaitu radiasi gama dan radiasi berkas electron. Metode ini digunakan pada peralatan medis yang tidak tahan panas atau ketika sterilisasi gas tidak dapat digunakan.

e.       Sterilisasi filtrasi

Sterilisasi filtrasi berbeda dengan sterilisasi lainnya karenapada metode ini mikroorganisme dihilangkan dengan cara penyaringan (filtrasi) dan tidak menghancurkan mikroorganisme. Penghancuran secara fisik pada mikroorganisme bergantung pada ukuran pori-pori filter yang digunakan dapat dilalui mikroorganisme atau tidak. Metode ini digunakan untuk cairan yang dapat disaring atau pada cairan yang bersifat thermolabil dan tidak dapat disterilkan dengan metode lain. Parameter yang perlu dikendalikan pada metode ini adalah tekanan, laju alir dan karakteristik filter.ukuran pori-pori filter untuk sterilisasi filter yaitu 0,2 mm atau kurang dari 0,2 mm dan terbuat dari bahan seperti selulosa asetat, selulosa nitrat, fluorokarbonat dan lain-lain (Agalloco, 2008).

1.2.3.      Depirogenasi Panas Kering

Depirogenasi merupakan bagian yang penting pada proses pembuatan produk farmasi dan berbeda dari sterilisasi. Sterilisasi mengacu pada penghancuran sel-sel hidup, padahal pada proses steriliasi tidak semua jasad renik atau racun mikroba dapat hancur. Endotoksin adalah salah satu racun yang tahan panas dan tidak hancur oleh sterilisasi yang umum dilakukan (autoklaf).

Depirogenasi dilakukan pada alat kaca (vial atau ampul) yang digunakan untuk produk parenteral. Depirogenasi menggunakan panas kering paling sering digunakan pada industri farmasi untuk menghancurkan endotoksin, karena panas kering dapat mensterilkan alat sekaligus mendepirogenasi alat. Panas kering membutuhkan temperatur tinggi (biasanya antara 180º C sampai 250 º C) dengan waktu sterilisasi yang berbanding terbalik dengan suhu, yaitu semakin tinggi suhu maka waktu sterilisasi semakin pendek. Suhu yang biasanya digunakan adalah 250 º C dengan waktu sterilisasi selama 30 menit (Sandle, 2011).

Referensi :

DAFTAR PUSTAKA

Agalloco, J dan Frederick J. Carleton. 2008. Validation of Pharmaceutical Process Third Edition. New York : Informa Healthcare.

Sandler, T., A Practical Approach to Depyrogenation Studies Using Bacterial Endotoxin. Journal of GXP Compliance. 15 (4): 90-96, 2011.